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对大型抛丸除锈设备设计新方案的探讨

文章出处:青岛华盛泰抛丸机械有限公司 发表时间:2018-01-04 11:18:16
  摘要:针对各厂抛丸除诱设备存在的问题,提出了改良的新方案。即在总体方案上以抛丸为主,喷抛结合,在除尘土,采取两级除尘方案,并以一级除尘为主;重视丸灰分离,提高弹丸的清洁度。本方案不仅适用于新造,也适用于时现有设备改造。
对大型抛丸除锈设备设计新方案的探讨
  1、总体方案:
 
  长期以来,各厂家对喷丸还是抛丸的选择上,曾展开过激烈的争论,发表过众多观点各异的论文。
 
  很多厂家特别重视钢板的预处理工艺,他们的车辆一般只是局部锈蚀,而且经一二次厂修后就报废了,因此多采用喷丸处理。而我国车辆的厂修没有次限,一般每四年一次,以后就无止境地修下去,直到无法修复才报废。就新造车米说,钢板预处理工艺质量差或不预处理,车辆的锈蚀往往是大而积的或是整体的,因此,从工艺木身就要求对整个车体进行除锈。由于国内外的条件不下,因而采用除锈工艺方案和设备也应有所侧垂。考虑到我国现有的车型众多,所以抛头的布置只能采取按主要车型设计同时照顾一般的方案。为了提高对一般车辆的除锈质最,还应安排补喷工序。对此笔者提出以抛为主,喷抛结合的总体方案。
 
  虽然抛丸设备的投资大、维修费用高,但抛丸具有效率高、自动化程度高,除锈质量稳定、劳动条件好等优点,尤其适合大批量流水作业和大面积除锈。
对大型抛丸除锈设备设计新方案的探讨
  2、除尘系统的设计方案:
 
  在抛丸除锈设备中,除尘系统是其中一个重要环节。但长期以来,各厂的除尘始终是个者大难问题,主要表现在除尘系统的性能不稳定。新设备刚开始启用时,由于除尘器布袋的过滤面积接近理论值,工况与理想状态接近,因此矛盾并不易突出。但经过一阶段运转后,随着布袋孔隙被尘粒堵塞,过滤器面积减小,除尘效果就逐渐一F降。最坏的情况是除尘器布袋破裂,造成粉尘污染。
 
  笔者认为,抛丸除锈设备中的除尘必须考虑到车辆除锈的特点,不能将铸造车间的抛丸清砂除尘中的参数机械地套用到车辆抛丸除锈的除尘中来。车辆除锈的特点是粉尘量多(每辆车150~200kg以上),批一碴大,工况差,影响因素复杂,因此对除尘系统的稳定性和可靠性要求特别高。
 
  要正确评估除尘效果,首先要对除尘标准统一起来。以往人们只按排放标准来判断除尘效果,这是片面的。笔者认为衡量除尘效果的指标应包括以下三个方面的内容:①国家排放标准;②除尘器的效率;③弹丸的清洁度。上述三项内容,直接关系到除尘系统的设计方案、丸灰分离方案和总风量的分配等一系列问题。
 
  总风量的分配对喷丸或抛丸有所区别,喷丸间对空气清晰度(可见度)的要求比抛丸室的要求高,因此在除尘条统的总风量分配上材灰顿吐重。尽呀这样,喷、抛丸对弹丸清洁度(经丸灰分离后的弹丸)的要求是相同的,仅在风量分配的表现形式上有所不同而已。
 
  实验证明,对于高浓度的尘源,增加电场强度即可提高抑制效率,最高可达99, 9 0/u。据实验表明直流负高压选用-250~-400kV效果较好,当抑制尘源电场电压增大到一400kv时,电晕线附近的负离子定向运动速度可达100m/S,而在尘源附近的离子速度下降到0,6m/sG.I下,从而有效地减弱了粉尘的二次飞扬。
 
  尘源粉尘扬起速度与集尘效率有关,而进入沉降室的风速控制在0, Rm/s以下为宜。    只要对沉降室稍加改造,就可实现尘粒在沉降室就地抑制和就地净化。对第一级除尘不是采用沉降室方案的工厂,只要稍加投资增设沉降室,很容易就能实现这一除尘方案。这种改造基本上可做到边生产边改造,因此更有其现实意义,更能显示其强大的生命力。
 
  3、丸灰分离方案:
 
  丸灰分离方案是车辆除锈新方案的另一个重要组成部分。该方案的成功与否直接关系到工件表面的除锈质量等一系列综合性能指标,而其关键在于丸灰分离后的弹丸的清洁度。
 
  在抛丸除锈作业中,弹丸必须是循环使用的,也就是说每次抛打过的弹丸必须通过弹丸回收系统回收,并经丸灰分离后才能继续使用。丸灰分离的质量指标是弹丸的清洁度要高、粒度应符合规定的大小,丸灰分离的目的是提高工件表面的除锈质量(抛打过的工件应露出金属本色),提高抛丸效率,延长弹丸的使用寿命,提高除尘系统的综合性能等。
 
  如果丸灰分离处理不当,则混入弹丸中的灰分和粉尘增加,碎丸增多。当这粉尘和碎丸重新送入抛丸器再次抛打工件时,不仅不能有效地除去工件表面氧化皮和锈蚀层,而月.降低了效率,增加了不必要的粉尘量,加重了除尘器的负担;另一方面由于弹丸中粉尘和碎丸量多,对抛丸系统的磨损,尤其是对抛丸器叶片的磨损将会大大加快。据国外文献中记载,当弹丸中含尘最低于1%时,抛丸器叶片等的磨损量可降低4/5~9/10,这是一个相当惊人的数字,这充分说明丸灰分离的重要性。
 
  丸灰分离在技术上可采取以下措施:把丸灰分离的过程分成三道工序进行,即吸尘、分离和筛选。这三道工序既有联系又齐有侧重,具体地讲,就是在提升机出料日设置吸尘箱,进行初步吸尘,先分离掉一部分粉尘,然后进入伞形容积分离器进一步进行丸灰分离,最后经振动筛进行筛分。由于振动筛筛网由前细后粗两段组成,前半段筛网将碎丸及大块垃圾剔除掉,后半段粗筛网将合格的粒径弹丸筛选出来,并输送到贮丸斗再循环使用。由于在振动筛上部设置了吸风日或超高负压静电就地抑制粉尘装置,因而经过前二次未分离出的少量剩余粉尘在这里又得到第三次分离的机会。这样通过三次吸尘二次筛选后,粉尘基本上可以全部分离出来,大大提高了弹丸的清洁度,并保证了弹丸所需要的直径大小,使分离出的弹丸都能起除锈作用。
 
  在抛丸或喷丸设备中,对粉尘的处理都是分成两部分进行,一部分是在抛(喷)丸间内,通过各吸风f1进行除尘的,另一部分经过丸灰分离系统进行除尘的。但由于喷抛丸间对可见度要求不同,即喷丸间内的可见度要求比抛丸间的高,因此在总风量的分配上应有所区别。由于喷丸间对可见度的要求高,因而对吸风口风量的分配比抛丸的要大,而在丸灰分离系统内,喷丸分配的风鼠比抛丸分配的要小。
 
  如果单纯从除尘效率考虑,分配在丸灰分离系统是最经济和效益最高的。这是因为丸灰分离系统的粉尘浓座比喷、抛丸间的要多,消耗同样的能最在丸灰分。
 
  离系统中吸出的粉尘要比喷、抛丸问内吸出的粉尘要多。由于抛丸问对可见度要求低,故将风量分配在丸灰分离系统是合理的。
此文关键词:  对大型抛丸除锈设备设计新方案的探讨

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